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破碎机停机故障处理是维持生产线高效运转的重要环节。某石灰石矿的反击式破碎机在生产中频繁出现启动后自动停机现象，每次停机导致至少 1.5 小时的生产中断，日均损失产能 80 吨。经排查，发现是给料机速度失控导致进料过载，调整给料频率并清理破碎腔后，设备恢复连续运行，这凸显了快速排查处理停机故障的重要性。​

破碎机在长期运行过程中，启动后自动停机是较为常见的故障，不仅影响生产进度，还可能加剧设备磨损。本文将深入分析这一故障的成因，并提供系统的解决方法，帮助操作人员快速恢复设备运行。​

一、破碎机启动后自动停机的深层原因解析​

1. 过载保护装置触发：设备的安全防线启动​

现代破碎机均配备多重过载保护系统，当设备承受的负荷超出安全范围时，保护装置会强制停机以避免核心部件损坏。具体触发场景如下：​

• 进料量异常超标：当给料速度超过设备额定处理能力的 120% 时，破碎腔内物料堆积，电机负载急剧上升。以 PE600×900 颚式破碎机为例，其额定产能为 50-100t/h，若实际给料量达到 150t/h，电机电流会从正常的 45A 飙升至 60A 以上，此时热继电器（设定动作阈值为额定电流的 1.2 倍）会在 2 分钟内自动跳闸。某砂石厂因振动给料机变频器故障，导致 10 分钟内超量进料 30 吨，引发设备连续 3 次停机。​

• 物料特性超出处理范围：破碎抗压强度超过设备设计值的物料（如用普通颚破处理 400MPa 的玄武岩），或物料中混入铁块、钢筋等硬物时，破碎瞬间产生的冲击载荷会使电机电流瞬间达到额定值的 2-3 倍。配备液压保险装置的圆锥破碎机，会通过液压缸泄压实现停机，避免齿板或主轴损坏。某铁矿曾因皮带运输机混入钢钎，导致圆锥破启动后 10 秒即停机，检查发现液压系统压力已降至安全值以下。​

• 传动系统阻力异常：三角皮带张紧度过大（按压中部时挠度小于 15mm），会增加电机输出扭矩，长期运行导致电机过热。某小型锤破因皮带张紧度调整不当，连续运行 1 小时后触发过载保护，电机外壳温度高达 75℃。​

2. 电气系统故障：动力传输的中断点​

电气系统是设备运转的动力源泉，任何环节的故障都可能导致停机，常见问题包括：​

• 连接点接触不良：电机接线端子松动、电缆接头氧化生锈（在湿度超过 80% 的环境中尤为常见），会导致电路电阻增大，形成 “虚接”。用万用表检测时，接触不良处的电压降通常超过 3V，使电机实际输入功率不足额定值的 70%，启动后因动力不足停机。某露天作业的破碎机因雨水渗入接线盒，导致接头氧化，每天启动时需反复合闸 3-5 次才能运行。​

• 电气元件老化损坏：交流接触器触点在频繁通断后会形成氧化层或烧蚀坑，导致接触电阻增大；中间继电器线圈断路则直接切断控制回路。此外，空气开关选型不当（如 22kW 电机配备 32A 开关，实际需 40A），会在启动瞬间因过流跳闸。某生产线的破碎机因接触器触点烧蚀，出现启动后 30 秒自动停机的现象，更换触点后故障排除。​

• 线路绝缘故障：电缆在拖拽过程中绝缘层磨损，会引发对地短路，使漏电保护器动作；控制线被啮齿类动物咬断，则会导致启停信号中断。某山区石料厂的破碎机控制线被野兔咬断，造成设备启动后无信号反馈而停机，排查线路花费 2 小时。​

3. 机械部件卡滞：物理运转的阻碍​

机械部件的卡滞会使设备运转阻力急剧增加，最终因过载停机，具体表现为：​

• 破碎腔物料堵塞：当进料粒度超过设备允许最大值（如给矿口宽度为 300mm 的破碎机进入 400mm 大块），或物料含水率超过 18% 导致黏结腔壁时，会形成 “卡堵”。转子被卡住后无法转动，电机负荷瞬间达到额定值的 3 倍以上，触发过载保护。某黏土矿的破碎机因物料湿黏，每班次需清理 2-3 次卡料，严重影响效率。​

• 轴承润滑失效与磨损：轴承长期未更换润滑脂（超过 600 小时），会导致油脂干涸结块，转动阻力增大；当轴承内圈磨损使游隙超过 0.3mm 时，会出现偏心运转，产生异常摩擦。某圆锥破因轴承缺油，启动后发出刺耳异响，5 秒后自动停机，拆解发现轴承滚珠已出现点蚀。​

• 传动系统连接失效：联轴器弹性柱销断裂会导致动力传递中断；皮带轮键槽磨损则使轮与轴相对滑动，形成 “空转”，设备因检测不到负载信号而停机。某反击破因键槽磨损，出现电机运转但转子不动的现象，更换皮带轮后恢复正常。​

二、分步骤解决故障的实操方法​

1. 处理过载保护触发问题​

• 紧急清理与减负：立即切断电源，打开破碎腔观察门，用专用工具清除过量物料或硬物。对于颚式破碎机，可利用液压装置升起动颚增大排矿口，方便清理；反击破则可反转转子，利用板锤将卡料甩出。清理完成后，手动盘车确认转子转动顺畅。​

• 调整保护参数与给料：热继电器应按电机额定电流的 1.1-1.2 倍重新校准（如 30kW 电机额定电流为 60A，设定值应为 66-72A）；液压保险装置需补充 N46 抗磨液压油至油标中线，调整溢流阀压力至设计值（通常为 12-16MPa）。同时，通过给料机变频器将进料量控制在额定产能的 75%-90%，避免再次过载。​

• 增设预处理装置：在进料口安装格筛，拦截超大块物料；对于高含水率物料，可增设烘干机或振动筛进行脱水，使含水率降至 15% 以下。某砂石厂通过这些措施，将卡料停机次数从每周 5 次降至每月 1 次。​

2. 排查与修复电气系统故障​

• 系统性线路检测：用万用表检测三相电源电压，确保在 380V±10% 范围内且三相平衡（偏差≤5V）；检查电缆接头，用细砂纸打磨氧化层，涂抹导电膏后重新紧固（M8 螺栓扭矩为 25-30N・m）。对于户外设备，需更换防水接线盒，接头处缠绕防水胶带。​

• 更换损坏电气元件：交流接触器优先选用银合金触点型号，提高耐磨性；空气开关按 “电机功率 ×2.5” 的标准选型（如 15kW 电机配 40A 开关）。更换元件后，需进行 3 次空载启动测试，确认无异常跳闸。​

• 线路防护升级：电缆需穿镀锌钢管埋地敷设，埋深不小于 50cm；控制箱内安装驱鼠器，放置硅胶干燥剂保持干燥（湿度≤60%）。某厂通过线路防护改造，将电气故障停机时间缩短 70%。​

3. 消除机械卡滞现象​

• 高效清理破碎腔：对于湿黏物料形成的结块，可采用高压水枪冲洗腔壁；对于大块卡料，使用液压千斤顶配合撬棍移除，避免敲击设备本体。清理后需检查衬板磨损情况，必要时翻面或更换。​

• 轴承维护与更换：每 300 小时更换一次锂基润滑脂（型号为 ZL-3），填充量为轴承腔的 1/2-2/3；用塞尺检测轴承游隙，超过 0.2mm 时立即更换。安装新轴承时，采用油浴加热法（油温 80-90℃），避免硬敲导致变形。某生产线通过规范轴承维护，将轴承寿命从 800 小时延长至 1500 小时。​

• 传动部件修复：联轴器弹性柱销选用 MC 尼龙材质（硬度≥85 Shore D），安装时确保两侧端面平行度偏差≤0.1mm；皮带轮键槽磨损后，可采用堆焊后重新铣槽的方法修复，或直接更换新轮，保证配合间隙在 0.01-0.03mm 之间。​

三、预防停机故障的长效措施​

1. 建立日常巡检制度：每班开机前检查给料机速度设定、轴承温度（≤环境温度 + 40℃）、皮带张紧度（挠度 15-20mm）；每周进行一次电路绝缘检测，每月更换一次控制箱内干燥剂。​

2. 引入智能监测系统：在电机上安装电流传感器、温度传感器，实时监测运行参数，当接近阈值时自动报警。某智能化砂石厂通过该系统，提前预警过载风险，使停机故障减少 65%。​

3. 定期培训操作维护人员：确保操作人员能识别异常声音、振动等故障前兆，掌握基本的排查方法。某企业每季度开展培训，使故障处理时间从平均 2 小时缩短至 40 分钟。​

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