在矿石破碎生产线中，反击破故障处理方法是保障设备连续运行的关键。某石灰石矿的反击破曾因轴承过热停机 4 小时，导致后续制砂环节断料，直接损失超 2 万元。反击式破碎机的锤头、轴承等部件长期承受冲击载荷，易出现各类故障，掌握快速处理技巧能大幅减少停机时间。下面详解四类常见故障的成因与实操解决方法。​

一、振动异常：找准 “晃动感” 的根源​

1. 进料过大的 “连锁反应”​

某花岗岩矿的反击破突然出现剧烈振动，振幅达 0.8mm（正常应≤0.3mm），检查发现进料中混入 200mm 的大块（设备额定最大进料 150mm）。立即停机清理后，振动降至 0.2mm。建议在进料口安装格栅，将超粒径物料拦截，同时每小时检查一次给料机，确保进料均匀。​

2. 锤头磨损的 “不平衡” 问题​

当锤头单边磨损超过 10mm 时，转子会因重心偏移产生振动。某生产线的反击破振动值从 0.3mm 升至 0.6mm，拆开后发现 3 号锤头磨损严重，更换对称位置的锤头后恢复平衡。日常应每周测量锤头厚度，磨损不均时及时翻面或更换，避免 “带病运行”。​

3. 基础松动的 “隐形隐患”​

地脚螺栓松动是振动的常见诱因，某设备的 4 颗地脚螺栓中 1 颗松动，导致整机共振。用扭矩扳手按 300N・m 的力矩重新紧固后，振动消失。建议每月检查一次螺栓，特别是新安装设备，运行前 3 个月需每周紧固。​

二、轴承发热：温度异常的应急处理​

1. 润滑不当的 “双向影响”​

轴承温度超过 65℃时，先检查油位：油位过低（低于油镜 1/3）会导致润滑不足，某设备因此温度升至 72℃，加注 3# 锂基脂后 1 小时降温至 58℃；油位过高（超过油镜 2/3）则会因搅拌生热，需放出多余油脂至标准位置。​

2. 轴承损坏的 “早期信号”​

若轴承发出 “沙沙” 异响且温度持续升高，可能是滚珠磨损。某反击破在温度达 68℃时停机检查，发现轴承滚珠有划痕，更换新轴承后温度恢复正常。建议每运行 2000 小时更换一次轴承，避免突发损坏。​

3. 端盖过紧的 “人为失误”​

轴承端盖螺栓拧得过紧，会导致轴承间隙过小，运行 30 分钟后温度就会飙升。某维修人员误将螺栓扭矩调至 200N・m（标准 120N・m），造成轴承过热，重新调整后温度下降 15℃。​

三、出料粒度过大：从锤头到间隙的调整​

1. 锤头磨损的 “直接影响”​

锤头刃口磨钝后，破碎能力下降，某生产线的反击破出料中 50mm 以上颗粒占比从 10% 升至 30%，将锤头翻转使用（利用未磨损面）后，粒度恢复正常。当锤头磨损量超过原厚度的 1/3 时，需整体更换。​

2. 间隙不当的 “精细调节”​

锤头与反击板的间隙应控制在 15-20mm，过大则破碎不充分。某设备通过旋转调节螺杆，将间隙从 30mm 调至 18mm，出料粒度合格率从 60% 升至 90%。调整后需用塞尺复查，确保四周间隙均匀。​

3. 进料控制的 “源头管理”​

进料粒度超过设备上限时，即使调整间隙也难达标。某玄武岩矿将颚破出料从 120mm 降至 100mm，反击破的出料粒度立即改善，-30mm 颗粒占比提升 25%。​

四、皮带翻转：传动系统的故障排除​

1. 皮带磨损的 “必然结果”​

三角带出现裂纹或老化时，易在运行中翻转。某生产线的皮带使用 8 个月后频繁翻转，更换新的 B 型三角带后问题解决。建议每 6 个月检查一次皮带，发现磨损及时更换，避免突然断裂。​

2. 轮系偏差的 “安装问题”​

电机皮带轮与转子皮带轮不在同一平面（偏差超过 2mm），会导致皮带受力不均。某设备通过激光对中仪校准，使两轮平行度误差降至 0.5mm，皮带运行平稳。安装时可用直尺贴靠两轮侧面，确保无明显缝隙。​

3. 皮带质量的 “隐性因素”​

劣质三角带的抗拉强度不足，易出现跑偏翻转。某厂家使用非标皮带，3 天内翻转 2 次，换成正规厂家的国标皮带后，连续运行 3 个月无异常。​

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