碎矿和磨矿是选矿厂的核心环节，几乎所有的选矿厂都设有碎矿和磨矿作业。碎矿和磨矿是选矿厂的领头工序，其生产能力直接决定了选矿厂的整体效率。

在选矿厂的投资中，碎矿和磨矿环节占据了大约60%的投资，而磁选厂甚至高达75%以上。此外，电耗占选矿总电耗的50%至60%，生产经营费用也占据了选矿厂总成本的40%以上。磨矿作业的产品质量直接影响着选矿指标的高低，因此，碎矿和磨矿工段的设计和操作对于选矿厂的技术经济指标具有直接影响。

除了金属选矿厂，冶金、化工、建材、煤炭、火电等国民经济基础行业中也设置了碎磨作业，这些设备是生产中的主要设备。磨矿作业对于国民经济的影响尤为显著，全国每年有上百亿吨矿料需要破碎，而全国每年的发电量约有60%以上消耗于磨矿，约有上百万吨钢材消耗于磨矿。因此，提高碎磨作业的效率并降低能耗具有重要意义。

碎矿和磨矿的阶段及流程涉及将矿石从原始粒度减小至适合选矿的粒度。这个过程不可能在一次破碎中完成，而是需要分阶段进行。大致的粒度划分是在5mm，碎矿的产品粒度大于5mm，破碎力以压碎为主。磨矿的给矿粒度为5mm以下，破碎力以冲击及磨剥为主。碎矿进一步分为粗碎、中碎及细碎，磨矿进一步分为粗磨和细磨。

为了提高主机的工作效率，并在碎磨作业中尽量避免“不必要的破碎”，破碎机常常与筛子联合工作，磨矿机必须与分级机联合工作。在碎矿段中设置预先筛分，可将原料中不需此段破碎的物料预先筛除，减少进入破碎机的给矿量及不必要的破碎。而在碎矿后设置的检查筛分则可将粒度达不到要求的不合格粒级返回本段破碎机再次破碎，检查筛分的设置可以严格控制破碎产品粒度。设置检查筛分不仅增加筛子及返矿设备，也增加场地及建设费用，因此通常只在对粒度有严格要求的细碎作业中才采用。粗碎及中碎中通常只设预先筛分，如果粗碎机及中碎机的生产能力富余，可以不设预先筛分，因预先筛分的设备也要增加设备费用并损失空间高度。

磨矿的粒度比碎矿要求更严，而且磨矿机自身没有产品粒度的控制能力（棒磨机有一定的粒度控制能力，可以开路磨矿），因此，在磨机外面必须设置分级机来控制磨矿粒度，即闭路磨矿。