颚破检修试车要求是保障设备检修后安全、稳定运行的关键环节。某矿山的颚式破碎机大修后，因未按规范进行空载试车，直接负载运行，导致轴承因润滑不良烧毁，停机返工 2 天；而严格执行试车流程的生产线，检修后设备连续运行周期延长至 6 个月以上，可见规范试车的重要性。​

颚式破碎机在大修、中修后，需依次完成空载试车与负载试车，且每环节需满足明确标准。以下是优化后的详细要求，附操作细节与标准纠正：​

一、试车前的准备工作

1. 设备检查与安全确认​

• 机械部件检查：用吊车（或手动）旋转偏心轴一周，确认破碎腔、轴承腔无异物卡阻（如工具、碎料），某案例因遗留 5mm 厚垫片，导致空载时出现异响；​

• 安全防护：检查防护罩、急停按钮是否完好，挂 “试车中” 警示牌，严禁非操作人员靠近；​

• 润滑准备：按设备手册加注润滑脂（如锂基脂 NLGI 2 级），确保各润滑点油量达腔体 1/3-1/2，轴承座油位符合刻度要求。​

2. 试车时间与流程规划​

• 空载试车：常规时长 2-6 小时（中修 2-4 小时，大修 4-6 小时），若涉及主轴、轴承等核心部件更换，需延长至 8 小时；​

• 负载试车：空载合格后进行，时长 2-3 昼夜（48-72 小时），分阶段提升负荷（前 12 小时 50% 负荷，中间 24 小时 80% 负荷，最后 24 小时满负荷），避免突然满负荷冲击。​

二、空载试车：核心要求与操作细节​

1. 启动与运行标准（纠正原表述偏差）​

• 启动程序：严格按 “总开关→润滑系统→破碎机主机” 顺序启动，停机按 “主机→润滑系统→总开关” 反向操作，电气联锁系统需验证（如润滑不足时主机无法启动）；​

• 紧固与异响：运行中用听诊器检查轴承、齿轮箱，无 “咯噔”“沙沙” 异响；用扭矩扳手抽检关键螺栓（如动颚连接螺栓），无松动（扭矩偏差≤5%）；​

• 润滑与温升：​

• 润滑系统无渗漏（油管接口、密封垫无油迹），油压稳定在 0.2-0.4MPa；​

• 轴承温升≤30℃（环境温度基础上，用红外测温仪检测，每小时记录 1 次，最高不超 60℃），原表述 “30 摄时度” 为笔误，正确单位为 “摄氏度（℃）”。​

2. 调整机构验证​

• 测试排料口调整装置（如垫片调整、液压调整），确保灵活运行，调整范围符合设计要求（如 600×900 颚破排料口可在 15-50mm 间顺畅调节）；​

• 检查飞轮转动平稳性（用百分表测径向跳动≤0.1mm），无明显晃动或偏心。​

三、负载试车：负荷运行的关键标准​

1. 运行状态与异响控制​

• 破碎过程无周期性、显著冲击声（如 “砰砰” 声），若出现需停机检查颚板间隙、肘板配合状态；​

• 物料给料需均匀（通过变频给料机控制，波动≤±5%），避免单侧加料导致动颚偏载，这是颚破负载稳定的关键。​

2. 温升与成品质量​

• 轴承温升≤40℃（环境温度基础上，最高不超 70℃），每 2 小时记录 1 次，若超温需排查润滑、轴承间隙（正常间隙 0.05-0.1mm）；​

• 成品粒度需符合要求（用筛网检测，如排料口设定 20mm 时，超 20mm 颗粒占比≤5%），同时观察粒形无过多针片状（≤15%）。​

3. 连续运行验证​

• 2-3 昼夜运行中，需每 8 小时检查一次易损件（如颚板磨损、衬板松动），每 12 小时清理一次设备周边积尘；​

• 满负荷运行阶段（最后 24 小时），记录设备处理量，需达到设计值的 95% 以上（如设计时产 100 吨，实际不低于 95 吨）。​

四、试车后的收尾与记录​

• 试车结束后，停机清理破碎腔残留物料，检查各部件状态（如轴承游隙、螺栓扭矩）；​

• 整理试车记录（包括时间、温度、异响、成品质量等），归档留存，作为后续维护参考；​

• 若试车不达标（如温升超标、粒度不合格），需针对性整改（如更换润滑脂、调整颚板间隙），重新试车直至合格。​

想了解更多行业标准，可联系上海丁博重工专业技术团队。颚式破碎机检修试车要求的核心是 “空载验证安全、负载检验性能”，通过规范流程，能有效规避检修后故障风险，保障设备长期高效运行。