反击破碎机故障解决是保障矿山生产线连续运行的核心。某石灰石破碎项目因未及时处理板锤磨损，导致设备停机 2 天，损失超 3 万元；而规范排查故障的企业，同类问题处理时间可控制在 2 小时内，可见掌握实用方案的重要性。​

反击式破碎机凭借 “石打铁” 冲击破碎原理，在中软料加工中应用广泛，但恶劣工况易引发各类故障。以下结合实操案例，细化十大常见故障的解决办法：​

一、启动不转​

• 核心原因：停机后喂料机余料掉入破碎腔，卡住转子（占故障的 60%）；​

• 解决步骤：打开检修门清理物料（建议配备液压开盖装置，单人 10 分钟完成），重启前空转 30 秒确认无卡阻，某生产线采用此流程后，启动成功率提升至 100%。​

二、轴承发热（温度＞70℃）​

• 分级处理：​

1. 润滑检查：油位需占轴承座容积的 1/2（而非 50%，避免混淆），用 N320 极压齿轮油，污染度超 NAS 8 级立即更换，某案例换油后温度下降 12℃；​

2. 间隙调整：轴承端盖螺栓预紧力控制在 200-250N・m，过紧会导致散热不良。​

三、振动异常（振幅＞0.4mm/s）​

• 四步排查法：​

1. 进料控制：原料粒径≤反击板入口的 80%（如 PF1315 型上限为 500mm），超限时加装筛分设备；​

2. 锤头平衡：对称位置锤头重量差≤50g，某生产线校准后振幅降至 0.2mm/s；​

3. 地脚紧固：用扭矩扳手将螺栓拧至 400N・m（M24 螺栓），防止松动；​

4. 转子校验：每周测量转子跳动量，误差＞0.1mm 时进行动平衡校正，这是反击破碎机常见故障中易忽视的细节。​

四、皮带翻转​

• 预防方案：​

1. 皮带选型：选用聚氨酯三角带（比橡胶带耐磨 3 倍），厚度磨损超 2mm 时更换；​

2. 轮系校准：主动轮与从动轮平行度误差≤0.5mm，用激光对中仪检测调整。​

五、主轴弯曲或断裂（修正 “轴承” 表述）​

• 根源控制：​

1. 避免超负荷：进料量波动≤±10%（用变频给料机控制）；​

2. 硬料管控：严禁破碎＞200MPa 的物料（如花岗岩），某项目因混入硬料导致主轴断裂，更换成本达 8 万元。​

六、闷车停机​

• 应急处理：​

1. 检查排料口：堵塞时用液压推杆打开机壳清理（比人工省时 80%）；​

2. 电压检测：保证输入电压稳定在 380V±5%，加装稳压器预防波动。​

七、弹簧断裂​

• 操作规范：调小排料口时，先松开弹簧至自由状态（压缩量≤10mm），再逐步调整，某厂家因此使弹簧寿命延长至 1 年以上。​

八、破碎腔异响​

• 停机检查：​

1. 清除铁块（建议加装除铁器，磁场强度≥12000Gs）；​

2. 衬板紧固：螺栓扭矩达 300N・m，防止松动撞击。​

九、运行有胶味​

• 快速响应：​

1. 皮带张紧：张力控制在 50-60N（用张力计测量），避免打滑摩擦；​

2. 转子卡阻：立即停机检查，清除腔内脏物。​

十、出料粒度过大​

• 调整要点：​

1. 板锤磨损：单边磨损超 15mm 时翻面使用，累计磨损 30mm 必须更换；​

2. 间隙校准：反击板与板锤间隙调至 15-30mm（根据成品要求），某生产线调整后合格率从 75% 升至 92%。​

日常维护建议​

• 每周检查板锤、衬板磨损量，每月更换润滑油，每季度进行全面校准，这是反击式破碎机维修的基础规范。​

想了解更多行业标准，可联系上海丁博重工专业技术团队。反击破碎机故障解决的核心是 “预防为主、快速定位”，结合设备运行数据制定巡检计划，能最大限度降低停机损失，适合矿山运维人员实操应用。