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在反击式破碎机的投产过程中，反击破安装调试方法直接影响设备的运行稳定性。某砂石厂因安装时未校准主轴水平，导致设备运行 1 个月后轴承严重磨损，维修更换花费 3 万元。反击破作为冲击载荷大的破碎设备，安装的精准度和调试的细致度至关重要。下面从基础固定到试机运行，详解实操步骤和注意事项。​

一、安装步骤：从地脚固定到部件装配​

1. 基础浇筑：预留螺栓孔是关键​

安装前需浇筑混凝土基础，厚度不小于 300mm，并用钢筋加固。某生产线的基础未做钢筋网，设备运行 3 个月后出现裂纹，不得不停机返工。基础表面需水平，误差控制在 5mm 以内，并用水平仪反复校准。地脚螺栓孔的位置要与设备底座匹配，孔径比螺栓直径大 20mm，深度为螺栓长度的 1.5 倍，方便后续调整。​

2. 主机就位：水平度决定运行寿命​

将主机吊装到位时，用塞铁片调整水平，主轴水平度误差需小于 1mm/m。某维修人员用水平仪在主轴两端测量，发现一端偏高 0.8mm，垫入薄铁片后达到标准。固定地脚螺栓时，需分三次拧紧：第一次拧至 60% 力矩，第二次 80%，第三次 100%（M24 螺栓推荐力矩 450N・m），避免因受力不均导致底座变形。​

3. 电机安装：皮带轮对齐是核心​

电机底座与主机保持平行，两皮带轮的端面偏差不得超过 2mm。某设备因皮带轮错位 3mm，运行时皮带磨损加快，1 个月就需更换，调整对齐后皮带寿命延长至 6 个月。电机旋向必须与带轮上的箭头一致，可先点动电机确认方向，避免反转造成转子冲击损坏。安装完成后，需加装防护罩，防护罩与皮带的间隙保持 50mm 以上，防止卷入异物。​

4. 反击板调整：间隙预留防碰撞​

反击板与板锤的初始间隙建议设为 30-50mm（根据物料硬度调整），调整时用扳手转动调节螺杆，每转动 1 圈间隙变化 2mm。某花岗岩破碎线将间隙设为 40mm，试机时发现大块物料难以破碎，调至 30mm 后效果改善。调整后必须锁紧套筒螺母，并用手转动转子数圈，确保无撞击声，某厂家因未锁紧螺母，运行时反击板松动下坠，与板锤碰撞导致设备停机。​

二、调试流程：从部件检查到试机运行​

1. 静态检查：细节决定安全​

检查所有螺栓的紧固情况，特别是转子轴承座螺栓，需用扭矩扳手复查。某设备的轴承座螺栓松动 0.5 圈，导致运行时异响，重新拧紧后恢复正常。清除破碎腔内的异物（如扳手、焊条头），并用手转动转子，感受有无卡滞或摩擦，转动应顺畅无阻力。密封件需检查是否完好，某生产线的反击板密封垫破损，导致粉尘外泄，更换新密封垫后解决。​

2. 动态调试：分步测试保稳定​

第一步测试电机空载运行，观察电流是否稳定（应在额定值的 30% 以内），运行 30 分钟无异常后停机。第二步进行空载试机，启动设备后监听声音，正常应是均匀的 “嗡嗡” 声，无金属撞击声。某设备试机时出现 “咔咔” 声，检查发现反击板与板锤间隙过小，调大后异响消失。第三步带料试车，给料量从额定值的 50% 逐渐增至 100%，观察出料粒度和设备振动，振动值应控制在 0.5mm/s 以内。​

3. 液压系统与电器调试​

液压站的油位应在液位计 1/2-2/3 处，启动后检查有无渗漏，压力应稳定在 10-15MPa。某设备的液压管路接头渗漏，紧固后压力恢复正常。电器箱内的接线需牢固，过载保护器设定为额定电流的 1.2 倍，延时继电器调至 10 秒，防止瞬间过载停机。试验急停按钮，按下后设备应立即断电，确保安全保护有效。​

三、间隙调整与易损件更换技巧​

1. 转子与反击衬板间隙：动态停机后调整​

运行中发现出料粒度过大时，需停机调整间隙。先松开螺栓套，转动长螺母使拉杆上升，每转动 2 圈间隙减小 1mm。某石灰石矿将间隙从 20mm 调至 15mm 后，出料中 5mm 以上颗粒占比从 30% 降至 15%。若有物料卡在反击板与壳体之间，可轻拍拉杆（垫木板保护），使反击架松动后再调整。​

2. 板锤更换：平衡配置是重点​

打开后上架时，先卸下联接螺栓，用扳手转动翻盖装置的六角头，使上架缓慢翻开（建议两人配合操作）。更换板锤时，需成对更换对称位置的板锤，确保转子平衡，某厂家只更换单边板锤，导致运行时剧烈振动，不得不重新配重。新板锤安装后，需检查与转子的固定是否牢固，螺栓扭矩应达到 200N・m。​

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