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在制砂生产中，制砂机的堵料处理是操作人员必须掌握的技能。堵料不仅会降低产量，还可能损坏设备，某砂石厂因堵料未及时处理，导致叶轮磨损加剧，维修停工 2 天，损失近百吨产能。了解堵料的原因和解决方法，能帮助企业减少故障停机时间。下面就来分析制砂机堵料的 8 大原因及对应的处理方法。

一、堵料带来的 “连锁反应”：不可忽视的生产隐患

1. 设备磨损加速

堵料时，物料在破碎腔内反复摩擦部件，某制砂厂的叶轮在一次堵料后，磨损程度比正常使用时增加 3 倍，原本能用 6 个月的叶轮，3 个月就必须更换。

2. 成品质量下降

河南某建材厂因堵料导致出料粒度偏差超过 1mm，不符合混凝土搅拌要求，整批砂石只能降级处理，损失近万元。

3. 设备振动与停机

堵料会使制砂机受力不均，机身振动幅度从正常的 0.5mm 增至 2mm，某生产线因振动过大触发安全保护装置，自动停机，恢复生产耗时 3 小时。

二、8 大堵料原因及针对性解决方法

1. 物料特性不合适

原因：物料含水量过高（超过 10%）会黏在破碎腔内壁，形成结块；硬度超标或粒度太大，无法顺利破碎。

解决方法：山西某制砂厂在入料口加装热风干燥装置，将河卵石含水量从 15% 降至 8%，黏结堵料现象减少 90%；对大块物料，先经颚破破碎至规定粒度以下再送入制砂机。

2. 进料速度失控

原因：给料机速度过快，制砂机来不及破碎，物料堆积。

解决方法：安装变频给料机，实时监控电流表指针，当指针偏转超过额定值 10% 时，自动降低给料速度。山东某厂采用这种方式后，堵料次数从每周 3 次降至每月 1 次。

3. 三角带松紧不当

原因：三角带松动打滑，无法传递足够动力，物料破碎不充分。

解决方法：定期检查三角带松紧度，用手指按压带体，下沉量以 15-20mm 为宜。河北某操作工每周调整一次，避免了因皮带问题导致的堵料。

4. 排料口调节不合理

原因：排料口过小，成品排出速度慢，造成腔内堆积。

解决方法：根据成品粒度要求，合理调节排料口大小。某石英砂厂将排料口从 5mm 调至 8mm，配合振动筛分级，既保证质量又减少堵料。

5. 生产线设备不匹配

原因：输送机输送量超过制砂机处理能力，物料 “前赴后继” 涌入。

解决方法：某生产线将输送机速度从 1.5m/s 降至 1.2m/s，使输送量与制砂机处理能力匹配，堵料现象彻底消失。

6. 易损件过度磨损

原因：叶轮、锤头磨损严重，破碎力下降，物料无法及时破碎排出。

解决方法：建立易损件检查台账，某制砂厂规定每工作 100 小时检查一次，发现磨损超限时立即更换，避免因零件失效导致堵料。

7. 电压不稳定

原因：电压低于额定值的 90% 时，电机输出功率下降，处理能力降低。

解决方法：安装稳压器，将电压稳定在 380V±5% 范围内。江苏某厂使用稳压器后，因电压问题导致的堵料从未再发生。

8. 操作不规范

原因：操作人员未经培训，给料时忽快忽慢，或发现堵料后处理不当。

解决方法：开展岗前培训，编制《堵料应急处理流程》，某企业通过培训，操作人员能在 5 分钟内判断堵料原因并采取措施，停机时间缩短 60%。

如需更详细的制砂机维护手册，可访问中国矿山机械网的设备保养专栏。掌握制砂机堵料的处理方法，能让设备始终保持高效运转，减少生产损失。