颚破轴承损坏处理是保障设备核心部件正常运转的关键。某采石场的颚式破碎机因轴承突然损坏，导致停机维修 7 天，更换轴承及关联部件成本超 3 万元；而规范维护的生产线，轴承使用寿命延长至 2 年以上，可见掌握原因与解决方法的重要性。​

颚式破碎机轴承作为支撑动颚运转的核心部件，长期承受交变载荷，其损坏多由质量缺陷、安装不当等因素导致。以下从原因解析到解决方案展开详细说明：​

一、轴承损坏的核心原因

1. 轴承质量缺陷​

• 制造问题：劣质轴承滚道存在加工纹路（粗糙度 Ra＞1.6μm），或滚珠圆度误差＞0.005mm，运转时摩擦系数增加 30%，某案例使用 1 个月即出现剥离现象；​

• 材质不达标：采用普通轴承钢（硬度≤60HRC）替代高碳铬轴承钢（GCr15，硬度 62-65HRC），耐磨性下降 50%，使用寿命缩短至合格产品的 1/3。​

2. 配合精度不足​

• 过盈量偏差：轴承外径与动颚内孔配合过盈量＜0.01mm（标准 0.02-0.04mm），导致外圈在孔内打滑（转速差＞5r/min），每小时产生的摩擦热可使温度升高 10℃；​

• 间隙过大：配合间隙＞0.05mm 时，轴承承受冲击载荷增加 2 倍，3 个月即可造成滚道裂纹。​

3. 温升异常与摩擦​

• 部件干涉：​

• 密封套与端盖间隙＜0.5mm，摩擦产生的热量使轴承温度升至 75℃（正常≤60℃），某生产线因此导致油脂失效；​

• 轴承座嵌盖与主轴不同轴（偏差＞0.1mm），转动时形成刮擦，每小时温升达 5℃。​

4. 安装与润滑问题​

• 安装暴力操作：用铁锤直接敲击轴承外圈，导致滚道变形（椭圆度＞0.01mm），运转时振动加速度超 0.3g；​

• 润滑失效：​

• 润滑脂填充量超轴承腔 60%（标准 30%-50%），散热不良；或不足 20%，形成干摩擦；​

• 油脂劣化（使用超 6 个月），滴点从 180℃降至 120℃，高温下流失严重，这是颚破润滑维护的常见疏漏。​

二、分场景解决策略​

1. 质量与配合优化​

• 选型标准：​

• 选用 P0 级以上精度轴承（公差等级），要求滚道粗糙度 Ra≤0.8μm，滚珠圆度≤0.003mm；​

• 到货后用千分尺检测配合尺寸，确保过盈量符合设计要求；​

• 修复配合面：动颚内孔磨损后，采用镀铬修复（镀层厚度 0.05-0.1mm），再精磨至配合尺寸。​

2. 温升控制与摩擦消除​

• 间隙调整：​

• 密封套与端盖间隙调整至 0.8-1mm，必要时加装耐磨环（材质 ZCuSn10Pb1）；​

• 轴承座嵌盖安装时用百分表找正，同轴度误差控制在 0.05mm 以内；​

• 冷却强化：在轴承座外表面增加散热片（面积增加 50%），环境温度超 35℃时加装轴流风机。​

3. 安装与润滑规范​

• 安装工艺：​

• 采用热装法（油浴加热至 80-100℃），禁止敲击；用铜棒或压力机压入，确保受力均匀；​

• 安装后用手转动轴承，应无卡滞感，径向游隙符合型号标准（如 32220 轴承游隙 0.15-0.25mm）；​

• 润滑管理：​

• 选用锂基润滑脂（NLGI 2 级），每 8 小时补充一次，每次用量按轴承型号计算（如 32216 轴承约 40g）；​

• 每 3 个月更换一次润滑脂，清理旧脂时用煤油冲洗轴承腔。​

三、预防监测措施​

• 状态监测：安装温度传感器（精度 ±1℃）和振动传感器，温度超 65℃或振动超 0.2g 时报警；​

• 定期检查：每月测量轴承游隙（超标准 15% 时更换），每季度拆解检查滚道磨损情况。​

想了解更多技术标准，可联系上海丁博重工专业技术团队。颚式破碎机轴承损坏处理的核心是 “精度控制 + 润滑保障”，通过规范选型、安装及维护，能显著延长轴承寿命，减少停机损失。