颚破肘板故障解决是保障设备安全运行的重要环节。某采石场因肘板断裂导致停机 3 天，更换零件及误工损失超 5 万元，而规范维护的生产线，肘板故障间隔延长至 6 个月以上，可见掌握处理方法的重要性。​

肘板作为颚式破碎机的 “动力传递者” 和 “安全保险”，其故障直接影响生产连续性。以下针对三大常见故障展开深度分析，附实操解决方案：​

一、肘板断裂：紧急止损与根源防控​

1. 核心诱因（补充量化数据）​

• 过载与卡阻：进料中混入超进料口 80% 的物料（如 600×900 颚破进入 500mm 块料），破碎力骤增至设计值的 1.8 倍，肘板应力达 400MPa（材料许用应力 300MPa）；​

• 异物侵入：铁块（直径＞50mm）进入破碎腔，肘板瞬间承受冲击载荷 50kN，某案例中 0.5 秒内即发生断裂；​

• 安装偏差：肘板与肘板垫平行度误差＞1°，局部接触应力集中，磨损速率增加 3 倍；​

• 铸造缺陷：肘板内部存在气孔（直径＞2mm）或缩松，冲击韧性降至 15J/cm²（标准≥25J/cm²）。​

2. 分级解决策略​

• 紧急处理：立即停机，清理破碎腔异物，更换新肘板（需与机型匹配，如 PE750×1060 对应肘板长度 1200mm）；​

• 预防措施：​

• 加装振动筛（筛孔为进料口的 70%），配备金属探测器（响应时间＜0.1 秒）；​

• 安装肘板时用水平仪校准平行度（误差≤0.5°），接触面涂抹润滑脂（锂基脂 NLGI 2 级）；​

• 选用 ZG35CrMo 材质肘板（调质处理，硬度 220-250HB），这是肘板质量控制的关键。​

二、肘板脱落：强化固定与受力平衡​

1. 脱落原因细化​

• 物料变化应对不足：矿石硬度从 100MPa 升至 150MPa，未调整排料口（仍保持 20mm），导致肘板受力增大 20%；​

• 肘板座偏斜：肘板座磨损量＞3mm，与肘板配合间隙达 5mm，动颚上升时肘板易脱出；​

• 弹簧失效：拉杆弹簧自由长度缩短 10%（如原长 500mm 变为 450mm），张力降至设计值的 60%，无法拉住动颚；​

• 给料偏差：物料冲击点偏离破碎腔中心 50mm 以上，动颚受力失衡，肘板频繁振动。​

2. 系统解决方法​

• 调整与更换：​

• 重新调整排料口（硬岩取小值，如花岗岩设为 15mm）；​

• 堆焊修复肘板座（磨损超 5mm 时需更换），确保与肘板贴合面积≥90%；​

• 更换 60Si2Mn 弹簧（弹性极限≥1200MPa），预压缩量控制在自由长度的 20%；​

• 操作规范：给料位置需居中，偏差≤30mm，避免直接冲击动颚。​

三、肘板座磨损：优化接触与维护周期​

1. 磨损加速原因​

• 接触不良：肘板与肘板座接触面仅 60%，单位面积压力增至 20MPa（标准≤15MPa）；​

• 维护缺失：连续运行超 300 小时未检查，肘板座润滑不足，干摩擦导致磨损量达 0.5mm / 天。​

2. 改善措施​

• 接触面处理：用刮刀修刮肘板座，确保接触点每 25×25mm² 不少于 3 个；​

• 润滑与检查：每周加注润滑脂（每次 50g），每 100 小时测量磨损量（超 2mm 时修复）；​

• 负荷控制：电机电流不超额定值的 90%，避免长期满负荷运行。​

四、预防性维护体系​

• 日常检查：每班观察肘板有无异响、松动，测量弹簧长度（偏差≤5mm）；​

• 定期检测：每月用磁粉探伤检查肘板裂纹，每季度校准肘板座平行度；​

• 备件管理：储备 1-2 块同型号肘板，存放时避免受潮生锈。​

想了解更多技术标准，可联系上海丁博重工专业技术团队。颚破肘板故障解决的核心是 “防过载、保贴合、强固定”，通过规范操作与定期维护，能显著降低故障风险，保障设备长期稳定运行。