破碎机突发故障导致的停机，每小时损失可能高达数千元。某石料厂曾因轴承过热烧毁，停产 3 天，直接损失超 10 万元。破碎机故障减少的关键，在于把好 “预防关”—— 通过科学管理，设备故障率可降低 60% 以上，某生产线实施系统维护后，全年故障停机时间从 120 小时压缩至 45 小时。

一、精准控温：避免核心部件 “热疲劳”

轴承、电机等关键部位的温度是设备健康的 “晴雨表”。正常工况下，滚动轴承温度应≤65℃（滑动轴承≤70℃），超过 80℃必须停机检查。颚式破碎机的飞轮轴承因承受冲击载荷，建议每小时用红外测温仪监测一次；圆锥破的液压系统油温需控制在 30-55℃，超过 60℃时应启动冷却泵，某矿山通过油温自动预警装置，避免了 3 次液压元件烧毁事故。

温度异常的处理需分步骤：先检查润滑系统（油位、油质、供油压力），若发现润滑油乳化（含水量≥0.5%）或杂质超标（污染度≥18/15），需立即更换；排除润滑问题后，再检查部件配合间隙，如颚破动颚与肘板的间隙过大（超过 0.5mm），会导致摩擦加剧，需及时调整垫片厚度。

二、防尘除尘：切断 “隐形磨损源”

粉尘是设备的 “慢性杀手”，粒径≤5μm 的粉尘进入轴承座后，会像砂纸一样研磨滚道，使轴承寿命缩短 50%。进料口需加装密封罩（密封间隙≤1mm），配合负压吸尘装置（风量≥3000m³/h），某生产线通过这种方式，使破碎腔周边粉尘浓度从 150mg/m³ 降至 8mg/m³，达到国家标准。

不同部位需针对性防护：

1.电机接线盒采用 IP65 防护等级，避免粉尘进入造成短路；

2.润滑站吸油口安装 10μm 精度过滤器，回油口加装磁性过滤器，吸附铁屑等杂质；

3.振动筛的筛框与机体连接部位，用耐油橡胶条密封，减少粉尘外泄。

定期清洁同样重要，建议每周用高压气枪（压力 0.6MPa）吹扫电气柜、散热片，每月拆开轴承端盖检查内部清洁度，某水泥厂坚持此操作，轴承更换周期从 6 个月延长至 10 个月。

三、腐蚀性物料破碎：定制化防护方案

处理含酸碱的物料（如脱硫石膏、盐矿）时，普通碳钢部件会因腐蚀导致强度下降，例如 pH 值≤4 的酸性物料，会使颚板磨损速度加快 3 倍。预处理环节可采用中和法：酸性物料添加石灰石粉（用量为物料的 3%-5%），碱性物料加入硫酸亚铁溶液，将 pH 值调节至 6-8，某化工厂通过此方法，使破碎机衬板寿命延长至原来的 2 倍。

部件材质需 “因料制宜”：

1.酸性环境优先选用 304 不锈钢（耐硝酸、醋酸）或双相钢（耐氯离子腐蚀）；

2.碱性环境可用高锰钢（ZGMn13）配合橡胶衬板（硬度 60 Shore A）；

3.黏附性强的腐蚀性物料（如湿粉煤灰），需在破碎腔内壁喷涂聚四氟乙烯涂层，减少黏结磨损。

密封件也需升级，如改用氟橡胶密封圈（耐温 – 20-200℃，耐酸碱），替代普通丁腈橡胶，某盐矿通过此项改造，密封圈更换周期从 1 个月延长至 6 个月。

想了解更多设备维护标准，可联系上海丁博重工专业技术团队。破碎机故障的减少并非难事，关键是将温度监测、防尘防腐等措施融入日常管理，让 “预防为主” 替代 “事后抢修”，才能最大限度降低停机损失，保障生产连续性。