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在选矿厂的碎磨流程中，制砂机选矿破碎工艺正成为降低能耗的关键突破口。传统破碎工艺将矿石破碎至 25mm 左右就进入磨矿环节，导致磨矿电耗居高不下。某日处理 100 吨的铜矿，通过引入制砂机进行细破碎，使磨矿给料粒度降至 10mm，吨矿综合能耗下降 10kWh，每年节省电费超 12 万元。下面详细介绍制砂机在选矿破碎工艺中的应用优势与实操方案。​

一、传统破碎工艺的 “能耗痛点”​

1. 两段 / 三段闭路流程的局限​

国内多数中小型选矿厂采用两段一闭路或三段一闭路破碎工艺，最终产品粒度常在 15-25mm。某铅锌矿的生产数据显示，用这种粒度进入球磨机，磨至 – 0.074mm 级别时，吨矿电耗达 30kWh，且钢球消耗率为 0.8kg/t。更棘手的是，25mm 矿石在磨矿机内需要反复冲击，导致磨机处理量仅 8t/h，远低于设计的 12t/h。​

2. 细破碎设备的选择困境​

若用锤式破碎机进行细破碎，某铁矿的实践证明，其锤头寿命仅 200 小时，更换一次需停机 4 小时，且吨矿配件成本达 5 元。此外，锤破的粉尘污染严重，车间粉尘浓度常超过 10mg/m³，不符合环保要求。这些问题使得传统细破碎设备难以在选矿厂推广。​

二、制砂机的 “破磨衔接” 优势​

1. 独特破碎原理降低能耗​

制砂机通过 “石打石” 原理实现物料自冲击破碎，叶轮将物料加速至 80m/s 抛射出去，与周围物料衬层反复撞击。某金矿的测试表明，这种破碎方式使 – 5mm 颗粒占比达 60%，比传统破碎工艺提高一倍。更重要的是，制砂机与金属部件的接触少，衬板寿命达 1500 小时，是锤破的 7 倍以上。​

2. 优化碎磨流程的关键数据​

引入制砂机后，破碎工艺变为 “粗碎→中碎→制砂机细破→磨矿”。某铜矿的改造案例显示：​

• 磨矿给料粒度：从 25mm 降至 10mm​

• 磨矿电耗：从 30kWh/t 降至 11kWh/t​

• 制砂机自身电耗：仅 5kWh/t​

• 综合能耗：吨矿下降 14kWh，降幅达 47%​

同时，磨机处理量提升至 11t/h，接近设计值，且球磨机钢耗降至 0.5kg/t，年节省钢球费用 3.6 万元。​

三、制砂机破碎工艺的 “实操方案”​

1. 设备衔接与参数设置​

在原有破碎流程基础上，于三段破碎后增设制砂机。某选矿厂的配置为：​

• 颚式破碎机（粗碎，将 500mm 矿石破至 50mm）​

• 圆锥破碎机（中碎，破至 30mm）​

• 制砂机（细碎，破至 10mm）​

• 振动筛（筛出 – 10mm 矿石进入粉矿仓）​

制砂机的叶轮转速设定为 1800r/min，进料量控制在 30t/h，此时 – 5mm 颗粒占比最高。需注意的是，给料中含水率需低于 8%，否则易在涡动腔形成结块，某钨矿因此加装了热风干燥装置，确保物料干燥度。​

2. 粉尘控制与环保达标​

制砂机的涡动腔设计有气流自循环系统，某选矿厂实测车间粉尘浓度为 2.3mg/m³，远低于国家标准的 4mg/m³。配合布袋除尘器，排放浓度可降至 0.5mg/m³ 以下。相比锤破，每年减少粉尘治理费用约 2 万元。​

四、经济效益与推广价值​

1. 中小型选矿厂的改造实例​

日处理 100 吨的选矿厂改造投资约 50 万元（含制砂机及辅助设备），按吨矿节省 10kWh 计算，年节电 100×300×10=30 万 kWh，折合电费 24 万元（按 0.8 元 /kWh 计），加上钢耗、维修费用节省，2 年即可收回投资。某锰矿改造后，设备运转率从 75% 提升至 90%，年增产值约 80 万元。​

2. 不同矿石类型的适应性​

制砂机对非均质矿石的破碎效果更显著。某铁矿（非均质矿石）用制砂机后，磨矿效率提升 40%，而某石灰石矿（均质矿石）效率提升约 25%。但无论哪种矿石，引入制砂机后均能实现能耗下降，只是幅度因矿石性质略有差异。​

想了解更多选矿厂破碎工艺改造案例，可关注上海丁博重工抖音。制砂机选矿破碎工艺通过细化破碎粒度，实现了碎磨环节的 “节能革命”，为选矿厂降本增效和环保达标提供了可行路径。