造粒机和破碎机粉尘控制措施：解决粉尘突增的关键点

在造粒机系统里，粉尘多不多，一看床层状态，二看风量温度是否稳得住。造粒过程本身就是颗粒之间不断碰撞、包裹、成长的过程，一旦条件偏离正常范围，细粉就会明显升高。很多现场的问题并不是设备本身差，而是停留时间、负压、温度这些关键点没控制在合适区间。需要进一步方案可点击这里咨询。

造粒机的粉尘往往有几种典型来源。颗粒在床层里停得太久，互相蹭得多，细粉自然就上来了；风速大了，小颗粒和雾化尿液还没来得及形成新晶种就被卷走；床层高度不稳，要么碰撞增强，要么雾化液被吸走；温度再一高，超过一百一十八度，颗粒表面会明显变脆。返料比偏大、颗粒强度偏低（尤其是甲醛加得不够）也都会让粉尘水平成倍上升。

解决这些问题，不是靠单独调整某一项，而是整套工况同时配合。负压要稳在 -0.25～-0.30 kPa，流化风量不能忽大忽小；床层高度保持在视窗大约四分之三位置更好判断；温度从以往的一百二十度降到一百一十二度左右，有利于减轻蒸发负担，同时能使颗粒结构更稳定。返料比落在 0.4～0.5 区间比较合适，既保证晶种数量，也不至于带入过多粉尘。至于甲醛，加得太少颗粒强度上不去，加得太多颗粒容易抱团，一般保持在 0.35%～0.45% 是比较稳妥的。

破碎机粉尘产生的关键点在辊间距

破碎机粉尘多少，根本上取决于辊间距有没有调准。返料需要靠破碎机提供粒度，破碎量一大，粉尘肯定跟着涨。如果辊间距偏小，颗粒被过度粉碎，0.8 毫米以下的小颗粒会大量被风带走；辊面如果不干净，表面挂粉越多，咬入动作越不稳定，也会加剧粉化。

实际生产里，辊间距通常设定好之后不建议频繁改，这样破碎粒径才能保持稳定。在行业经验和装置实践中，破碎后的晶种有七成五到八成保持在 1.2～2.0 毫米范围内，成品颗粒级配通常最好，粉尘也会明显减少。设备运行时，辊子表面要保持清洁，避免因结块导致咬合不均。

冷却、筛分等后段工序也会放大粉尘量

造粒机和破碎机处理得再好，如果筛网破损、冷却器风量过大，也会把粉尘量推高。筛分过程中颗粒间的碰撞、与筛网的摩擦，都会产生细粉，筛网一旦局部破损，粉尘比例立刻上升。冷却器中，床层负压过高、颗粒温度偏高，也会让外层脆化，碰撞后自然“掉皮屑”。

想让粉尘降低到稳定范围，风量控制是后段的关键。冷却空气、除尘风机都不能一味“开大”，要根据料温、床层状态随时调整，使物料既能顺畅冷却，又不至于被二次破碎。

总结

造粒机和破碎机的粉尘问题，本质上都是条件不稳、参数偏离造成的。把负压、温度、床层高度、返料比和辊间距这些核心点稳住，粉尘自然会往下掉。现场的每一次粉尘突增，背后基本都有迹可循，关键是及时调整、保持系统整体协调。