制砂机入料与石粉控制是保障制砂机稳定运行（减少叶轮磨损，延长寿命 30%）、成品砂质量达标（石粉含量 3%-5%，符合建筑用砂标准）的关键。某制砂厂因入料粒度超标，导致叶轮通道堵塞，停机清理 2 小时；石粉控制不当又使成品石粉含量仅 1%，需额外添加石粉调整，浪费人力成本；落实规范后，设备连续运行率提升至 95%，成品合格率达 98%，可见其重要性。

制砂机的入料要求直接影响设备安全与产能，石粉含量则关系成品砂使用性能，需从入料管理、操作规范、石粉调控三方面系统把控，以下展开详细说明：

一、制砂机入料的核心要求

1. 入料粒度：严格控制上限，避免设备损伤

• 核心标准：入料粒度需符合制砂机型号要求，通常为 5-20mm（如 VSI6X1145 型制砂机，最大入料粒度≤25mm），禁止超粒度物料（＞30mm）进入设备。
• 风险后果：超粒度物料易卡在叶轮通道，导致叶轮受力不均、剧烈振动（振幅超 0.5mm），加速叶轮磨损（磨损速度加快 2 倍），严重时会烧毁电机（电机电流超额定值 1.5 倍）。
• 控制措施：①在入料口前配置振动筛（如 YK1230 型，筛孔 25mm），超粒度物料返回破碎机再破碎；②安装料位监测仪，实时监控入料量，避免瞬间大量进料导致粒度失控；某案例中配置筛分后，超粒度入料率从 15% 降至 0.5%，叶轮寿命延长至 8 个月。

2. 入料前的设备检查：确保运行方向与密封

• 关键步骤：①启动前检查涡动腔观察门密封（更换老化密封圈，确保无漏料），防止运行中粉尘外泄与物料飞溅；②确认叶轮旋转方向（需为逆时针，从入料口方向观察），若方向相反，立即调整电机接线（调换任意两根电源线），避免叶轮反转导致物料无法正常破碎，甚至损坏传动部件；某厂曾因叶轮反转，1 小时内即出现叶轮卡滞，维修耗时 3 小时。

3. 入料操作规范：避免设备过载

• 运行中要求：①均匀连续给料（通过变频给料机控制，给料量波动≤10%），避免时断时续导致叶轮空转或过载；②停机时需先停止给料，待设备内物料排空（约 5-10 分钟）后再停排料设备，防止叶轮被物料压死（导致下次启动困难）或电机过载烧毁；某案例中规范停机后，设备启动故障从每月 2 次降至 0 次。

二、制砂机成品石粉含量的控制方法

1. 减少水洗流失：保留有效石粉

• 适用场景：原料含泥量低（≤1%），无需大量水洗除泥的情况。
• 操作方法：①调整螺旋分级机冲洗水量：减少入机水量（从原 10m³/h 降至 6-8m³/h），降低细砂与石粉随尾水流失的量；②控制分级机转速（如从 30r/min 调至 25r/min），减缓水流速度，让更多石粉沉淀保留；某案例中调整后，石粉流失率从 8% 降至 3%，成品石粉含量提升至 4%。

2. 尾水回收：二次回收流失石粉

• 适用场景：水洗过程中石粉流失较多，需补充石粉含量的情况。
• 操作方法：①在制砂机与筛分车间旁设置沉淀池（容积按日用水量 1.5 倍设计），收集螺旋分级机排出的尾水；②尾水中的石粉与细砂在沉淀池内沉淀（沉淀时间≥4 小时），通过泵将沉淀物输送至细砂回收机（如 LZ300 型），分离出的石粉与细砂送入成品砂仓；③某案例中配置回收系统后，石粉回收率达 85%，成品石粉含量从 2% 提升至 3.5%，无需额外添加石粉。

3. 原料预处理：从源头控制含泥量

• 辅助措施：①原料（5-20mm 粗骨料）先经预筛（去除泥土块），再通过洗砂机（如轮斗式洗砂机）冲洗 2 次，将含泥量降至≤0.5%；②预处理后的原料进入制砂机，减少因除泥导致的石粉过度流失，同时确保成品含泥量≤1%，符合 GB/T 14684-2022 标准；某制砂厂预处理后，成品含泥量稳定在 0.8%，石粉调控更易达标。

三、专业支持与优化建议

1. 日常维护与监测

• ①定期检查叶轮、锥帽、耐磨块磨损情况（每 2 周 1 次），磨损超原厚度 1/3 时更换，避免因部件磨损导致破碎效率下降，间接影响石粉含量；②每日检测成品石粉含量（用筛分法），偏差超 1% 时及时调整水洗量或回收系统。

2. 专业技术支持

若对制砂机入料与石粉的控制（如入料粒度匹配、回收系统设计）有疑问，或需定制化方案（如高含泥原料的石粉调控），可联系上海丁博重工专业技术团队（上海丁博重工专业技术团队），获取现场指导与参数优化建议，确保制砂机入料规范、石粉含量达标。

制砂机入料与石粉控制的核心是 “入料合规保安全，石粉调控保质量”，通过控制入料粒度、规范操作，结合水洗优化与尾水回收，既能保障设备稳定运行，又能产出符合标准的成品砂，为制砂生产提供可靠保障。等措施，既能保障高细粉质量，又能延长设备寿命，为超细粉生产提供可靠保障。